一、事件經(jīng)過

2022年3月30日17:27，廣東某電廠2號機組負(fù)荷530MW，運行監(jiān)盤人員聽到尖銳漏汽聲，就地檢查發(fā)現(xiàn)2號汽輪機機頭區(qū)域高壓蒸汽泄漏，立即快速降負(fù)荷并在現(xiàn)場設(shè)置隔離圍欄，因泄漏量大，無法靠近確認(rèn)具體泄漏點。為防止事件進一步擴大，向中調(diào)申請并經(jīng)批準(zhǔn)后于18:13打閘2號汽輪機，發(fā)電機與系統(tǒng)解列。

二、檢查及處理情況

3月30日19:03，檢修人員現(xiàn)場檢查確認(rèn)2號機組高壓調(diào)節(jié)閥蒸汽壓力取樣管大小頭與管座焊縫處斷裂，如圖1所示。該測點不涉及保護，為盡快恢復(fù)2號機組運行，采取封堵方案處理。

圖1高壓調(diào)節(jié)閥蒸汽壓力取樣管大小頭與管座焊縫斷裂

3月31日15:45，封堵完成，如圖2所示。

4月1日01:39，經(jīng)調(diào)度批準(zhǔn)后2號發(fā)電機重新并網(wǎng)。

圖2封堵處理后

查閱歷次檢修金檢報告，未發(fā)現(xiàn)該焊縫的檢查記錄，說明存在漏檢或檢測不及時問題。金屬監(jiān)督規(guī)程8.2.1規(guī)定：每次A級檢修或B級檢修，對小口徑管等管座按不少于20％的比例進行抽查，至少抽檢5個，至10萬h完成100%檢查。

三、原因分析

1、結(jié)構(gòu)設(shè)計不規(guī)范，該管座材質(zhì)為12Cr2Mo1，閥體材質(zhì)為12Cr2Mo1＋ZG15Cr1MoV，大小頭材質(zhì)為304不銹鋼，大小頭與管座為插接結(jié)構(gòu)，且為異種鋼焊接，設(shè)計上明顯不合理，容易產(chǎn)生根部未焊透缺陷，是發(fā)生本次事故的主要原因。

2、該異種鋼接頭的焊材為304（火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程附錄B要求該焊接應(yīng)采用鎳基焊材），焊縫的焊腳高度不夠且整圈焊縫高度厚薄不均勻，如圖3所示。

圖3管座與接管大小頭

3、基建期間安裝質(zhì)量不良，焊縫存在根部未焊透；近年來機組經(jīng)常深幅調(diào)峰和頻繁啟停，加劇了振動疲勞開裂損傷；運行中管座跟隨主汽閥振動存在疲勞損傷現(xiàn)象，高溫下長期振動導(dǎo)致疲勞損傷加劇直至發(fā)生斷裂。

四、暴露問題

1、排查工作不細(xì)致，隱患排查治理存在盲區(qū)。根據(jù)集團公司關(guān)于火電機組高溫蒸汽取樣器接管座結(jié)構(gòu)形式改進的通知要求，對采用插入式設(shè)計的取樣器設(shè)備，盡快組織改造，相關(guān)專業(yè)未能排查出此處隱患并進行改造，目前已查明四臺機組該處均為插接結(jié)構(gòu)。

2、專業(yè)分工配合不夠緊密。壓力取樣一次門前管道及焊縫由機務(wù)專業(yè)負(fù)責(zé)管理和維護，一次門后由熱工專業(yè)負(fù)責(zé)管理和維護，機務(wù)專業(yè)對取樣管道的布置情況掌握不全面，汽門壓力取樣管金檢臺賬不完善，沒有做到全覆蓋檢查，存在檢查漏項。

3、未能吸取歷次機外、爐外小管泄漏的經(jīng)驗教訓(xùn)，學(xué)習(xí)教育不到位，防范措施落實不到位。2019年04月22日1號機4號高壓導(dǎo)汽管壓力取樣一次門前焊縫斷裂，同樣是因為焊縫為插接焊縫結(jié)構(gòu)，焊縫根部存在未焊透缺陷，蒸汽外漏導(dǎo)致停機，在排查過程中未能發(fā)現(xiàn)該處隱患。

五、整改措施

1、對照設(shè)備圖紙及熱工取樣儀表清單全面排查四臺機組各壓力取樣管、溫度套管和疏水管結(jié)構(gòu)、材質(zhì)和焊接工藝，全面排查同型式、同結(jié)構(gòu)的取樣管管座，制定金檢和整改計劃。

2、嚴(yán)格按照工藝要求制訂施工方案，加強現(xiàn)場焊接工藝過程控制和質(zhì)量管理。

3、執(zhí)行滾動檢查計劃，采取多種無損檢測方法對溫度套管焊縫進行檢測。

4、檢查發(fā)現(xiàn)汽輪機本體及汽門閥體相連管道仍有類似結(jié)構(gòu)，需進一步與汽輪機廠溝通相關(guān)結(jié)構(gòu)的改進型式。1號機組已利用機組調(diào)停窗口對該處取樣管焊縫進行割除并臨時封堵；3號機組該部位檢查為同材質(zhì)焊接，進行相控陣檢查未發(fā)現(xiàn)問題。