石油化工行業(yè)和其他行業(yè)相比，在防爆方面有著特殊的重要性。這主要由其生產特點決定的。

a、石油化工行業(yè)爆炸源多，如原料、中間體、成品大多數都是易燃、易爆物質；同時，生產過程中的點火源很多，如明火、電火花、靜電火花都可能成為爆炸的點 火源。易燃、易爆物質或其蒸汽和氧氣等助燃性氣體混合達到一定的比例形成的混合氣體遇點火源發(fā)生爆炸時，其破壞程度不亞于烈性炸藥的威力，這一特點，決定 了石油化工行業(yè)的防火防爆工作的艱巨性。

b、石油化工生產具有高溫、高壓、深冷凍的特點，并且多數介質具有較強的腐蝕性，加上溫度應力，交變應力等的作用，受壓容器、設備常常因此而遭到破壞，從而引起泄漏，造成大面積火災和爆炸事故。

c、石油化工生產具有高度自動化、密閉化、連續(xù)化的特點。生產工藝條件日趨苛刻，操作要求嚴格，加之新老設備并存，多數設備已運行多年，可靠性下降，容易發(fā)生惡性爆炸事故。

d、石油化工工業(yè)發(fā)展迅速，生產規(guī)模不斷擴大，加上對新工藝、新技術的爆炸危險性認識不足，防爆設計不完善等，運行中發(fā)生爆炸事故損失將十分嚴重。

氧化反應需要加熱，反應過程又會放熱，特別是催化氣相氧化反應一般都是在250～600℃的高溫下進行。有的物質的氧化，如氨在空氣中的氧化和甲醇蒸氣在空氣中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。

某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產醋酸的過程中有過醋酸生成，性質極不穩(wěn)定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。

對某些強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐等，由于其有很強的助燃性，遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，皆能引起燃燒或爆炸。

氧化過程中，在以空氣為氧化劑時，反應物料的配比(反應可燃氣體和空氣的混合比例)應控制在爆炸極限范圍之外，空氣進入反應器之前，應經過氣體凈化裝置，清除空氣中的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質以保持催化劑的活性，減少著火和爆炸的危險。

在催化氧化過程中，對于放熱反應，應控制適宜的溫度、流量，防止超溫超壓和混合氣處于爆炸極限范圍。

為了防止接觸器在萬一發(fā)生爆炸或燃燒時危及人身和設備安全，在反應器前后管道上應安裝阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃燒不致影響其他系統(tǒng)。為了防止接觸器發(fā)生爆炸，應有泄壓裝置。應盡可能采用自動控制或調節(jié)，以及警報聯鎖裝置。使用硝酸、高錳酸鉀等氧化劑時，要嚴格控制加料速度，防止多加、錯加。固體氧化劑應該粉碎后使用，最好呈溶液狀態(tài)使用。反應中要不間斷地攪拌。

使用氧化劑氧化無機物，如使用氯酸鉀生產鐵藍顏料時，應控制產品烘干溫度不超過燃點，在烘干之前用清水洗滌產品，將氧化劑徹底除凈，防止未起反應的氯酸鉀 引起已烘干的物料起火。有些有機化合物的氧化，特別是在高溫下的氧化反應，在設備及管道內可能產生焦狀物，應及時清除以防自燃。

氧化反應系統(tǒng)宜設置氮氣或水蒸氣滅火裝置。

還原反應有的比較安全，但是有幾種還原反應危險性較大，如初生態(tài)氫還原和催化加氫還原等均較危險。無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用觸媒把氫氣活化后還原， 都有氫氣存在，氫氣的爆炸極限為4%～75%。特別是催化加氫，大都在加熱加壓條件下進行，如果操作失誤或因設備缺陷有氫氣泄漏，與空氣形成爆炸氣體混合 物，遇上火源即能爆炸。操作過程中要嚴格控制溫度、壓力和流量；車間內的電氣設備必須符合該爆炸危險區(qū)域內的防爆要求，且不宜在車間頂部敷設電線及安裝電 線接線箱；廠房通風要好，采用輕質屋頂，設置天窗或風帽，使氫氣及時逸出；反應中產生的氫氣可用排氣管導出車間屋頂，經過阻火器向外排放；加壓反應的設備 要配備安全閥，反應中產生壓力的設備要裝設爆破板；還可以安裝氫氣檢測和報警裝置。

雷內鎳吸潮后在空氣中有自燃危險，即使沒有火源存在，也能使氫氣和空氣的混合物發(fā)生爆炸、燃燒。因此，用它們來催化氫氣進行還原反應時，必須先用氮氣置換 反應器內的全部空氣，經過測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應結束后，應先用氮氣把反應器內的氫氣置換干凈，方能打開孔蓋出料，以免外界 空氣與反應器內的氫氣相混，在雷內鎳觸媒作用下發(fā)生燃燒、爆炸。雷內鎳活化后應當儲存于酒精中。鈀炭回收時要用酒精及清水充分洗滌，過濾抽真空時不得抽得 太干，以免氧化著火。

用保險粉(Na2S2O4)做還原劑時，要注意保險粉遇水發(fā)熱，在潮濕空氣中能分解析出硫，硫蒸氣受熱有自燃的危險。保險粉本身受熱到190℃也有分解爆 炸的危險，應妥善儲藏，防止受潮；用水溶解時，要控制溫度，可以在開動攪拌的情況下將保險粉分批加入冷水中，待溶解后，再與有機物接觸進行反應。

還原劑硼氫化鉀(鈉)是一種遇火燃燒物質，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氫氣，同時產生高熱，可使氫氣燃燒而引起爆炸事故，應儲于密閉容器 中，置于干燥處，防水防潮并遠離火源。在工藝過程中，調節(jié)酸、堿度時要特別注意，防止加酸過快、過多。使用氫化鋰鋁作還原劑時，要特別注意安全問題，因為 這種催化劑危險性很大，遇空氣和水都能燃燒，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。

上述還原劑遇氧化劑會猛烈發(fā)生反應，產生大量熱量，也有發(fā)生燃燒爆炸的危險。

還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原反應的中間體具有一定的火災危險。例如，鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中，產生氧化偶氮苯甲醚，該中間體受熱到150℃能自燃。苯胺在生產中如果反應條件控制不好，可以生成爆炸危險性很大的環(huán)已胺。

采用危險性小，還原效率高的新型還原劑，對安全生產有很大的意義。例如采用硫化鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產生，同時還解決了鐵泥堆積的問題。

電解在工業(yè)生產中有廣泛的應用，食鹽溶液電解是化學工業(yè)中最典型的電解反應例子之一。食鹽電解中的安全問題，主要是氯氣中毒和腐蝕、堿灼傷、氫氣爆炸以及高溫、潮濕和觸電危險等?，F就防爆問題敘述如下：

在正常操作中，應隨時向電解槽的陽極室內添加鹽水，使鹽水始終保持在規(guī)定液面。否則，如鹽水液面過低，氫氣有可能通過陰極網滲入到陰極室內與氯氣混合。要 防止個別電解槽氫氣出口堵塞，引起陰極室壓力升高，造成氯氣含氫量過高。氯氣內含氯量達5%以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸。在生產中，單槽 氯含氫濃度一般控制在2.0%以下，總管氯含氫濃度控制在0.4%以下，都應嚴格控制。如果電解槽的隔膜吸附質量差；石棉絨質量不好；在安裝電解槽時碰壞隔膜，造成隔膜局部脫落或者在送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞；以及陰極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時都可能使氫氣進入陽極室，引起氯含氫量高。此時應該對電解槽進行全面檢查。

鹽水有雜質，特別是鐵雜質，致使產生第二陰極而放出氫氣；氫氣壓力過大，沒有及時調整；隔膜質量不好，有脫落之處；鹽水液面過低，隔膜露出；槽內陰陽極放 電而燒毀隔膜；以及氫氣系統(tǒng)不嚴密而逸出氫氣等，都可能引起電解槽爆炸或著火事故。引起氫氣或氫氣與氯氣的混合物燃燒或爆炸的著火源可能是槽體接地產生的 電火花；斷電器因結鹽、結堿漏電及氫氣管道系統(tǒng)漏電產生電位差而發(fā)生放電火花；排放堿液管道對地絕緣不好而發(fā)生放電火花；電解槽內部構件間由于較大的電位 差或兩極之間的距離縮小而發(fā)生放電火花；雷擊排空管引起氫氣燃燒；以及其他點火源等。水銀電解槽若鹽水中含有鐵、鈣、鎂等雜質時，能分解鈉汞齊，產生氫氣 而引起爆炸。若解汞室的清水溫度過低，鈉汞齊來不及在解汞室還原完，就可能在電解槽繼續(xù)解汞而生成大量氫氣，這也是水銀電解發(fā)生爆炸的原因之一。因此，加 入的水溫應能保持解汞室的溫度接近于95℃，解汞后汞中含鈉量宜低于0.01%，一般每班應作一次含鈉量分析。

由于鹽水中帶入銨鹽，在適宜的條件下(pH值<4.5時)，銨鹽和氯作用產生三氯化氮，這是一種爆炸性物質。三氯化氮和許多有機物質接觸或加熱至90℃以上，以及被撞擊時，即以劇烈爆炸的形式分解。因此在鹽水配制系統(tǒng)要嚴格控制無機銨含量。

突然停電或其他原因突然停車時，高壓閥門不能立即關閉，以避免電解槽中氯氣倒流而發(fā)生爆炸。

電解槽食鹽水入口處和堿液出口處應考慮采取電氣絕緣措施，以免漏電產生火花。氫氣系統(tǒng)與電解槽的陰極箱之間亦應有良好的電氣絕緣。整個氫氣系統(tǒng)應良好接地，并設置必要的水封或阻火器等安全裝置。

電解食鹽廠房應有足夠的防爆泄壓面積，并有良好的通風條件，應安裝防雷設施，保護氫氣排空管的避雷針應高出管頂3m以上。

電解過程由于有氫氣存在，有起火爆炸危險。電解槽應安置在自然通風良好的單層建筑物內。

由于聚合物的單體大多是易燃易爆物質，聚合反應多在高壓下進行，本身又是放熱過程，如果反應條件控制不當，很容易引起事故。

例如高壓聚乙烯反應一般在13～30MPa壓力下進行，反應過程流體的流速很快，停留于聚合裝置中的時間僅為10s到數分鐘，溫度保持在 150～300℃。在該溫度和高壓下，乙烯是不穩(wěn)定的，能分解成碳、甲烷、氫氣等。一旦發(fā)生裂解，所產生的熱量，可以使裂解過程進一步加速直到爆炸。國內 外都曾發(fā)生過聚合反應器溫度異常升高，分離器超壓而發(fā)生火災；壓縮機爆炸以及反應器管路中安全閥噴火而后發(fā)生爆炸等事故。因此，嚴格地控制反應條件是十分 重要的。在高壓聚乙烯生產中，主要危險因素有：

a.該過程處在高壓下，所以當設備和管道的密封有極小損壞時，即會導致氣體大量噴出到車間中，并和空氣形成爆炸性氣體混合物。

b.該過程為放熱和熱動力不穩(wěn)定過程。乙烯聚合反應產生的熱效應為96.3kJ/mol，所以當熱量來不及導出時，會引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在設備和管道中聚合，使溫度上升到危險程度，導致乙烯分解和聚合產品堵塞設備。

d.如果違反壓力條件和規(guī)定的混合氣體流量比，在設備中乙烯和氧氣可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解時產生的分解細粒狀炭黑有可能堵塞反應器和管道，從而使過程難以正常進行，以致不得不停產進行設備清理。

由上述危險因素可見，必須對工藝流程的所有工序進行溫度、壓力和物料流速的嚴格自動控制和調節(jié)。尤其應該準確地控制乙烯中氧的限制含量，因為當氧含量超過 允許量時，反應速度將迅速加快，反應熱來不及導出，以致使過程反應強度顯著提高，最終使過程由乙烯爆炸性分解為甲烷和碳而結束。此外，當過量供氧時，還會 形成爆炸性混合物。

高壓聚乙烯的聚合反應在開始階段或聚合反應進行階段都會發(fā)生暴聚反應，所以設計時必須充分考慮到這一點?？梢蕴砑臃磻种苿┗蚣友b安全閥來防止。在緊急停 車時，聚合物可能固化，停車再開車時，要檢查管內是否堵塞。高壓部分應有兩重、三重防護措施；要求遠距離操作；由壓縮機出來的油嚴禁混入反應系統(tǒng)，因為油 中含有空氣，進入聚合系統(tǒng)能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是屬于連鎖聚合反應，連鎖反應的過程可分為3個階段，即鏈的開始、鏈的增長、鏈的終止。聚合反應中鏈的引發(fā)階段是吸熱過程，所以需加熱。在鏈的 增長階段又放熱，需要將釜內的熱量及時導走，將反應溫度控制在規(guī)定值。這兩個過程要分別向夾套通入加熱蒸汽和冷卻水。溫度控制多采用串級調節(jié)系統(tǒng)。為了及 時導走熱量必須有可靠的攪拌裝置。由于氯乙烯聚合是采用分批間歇方式進行的，反應主要依靠調節(jié)聚合溫度，因此聚合釜的溫度自動控制十分重要。

丁二烯聚合過程中接觸和使用酒精、丁二烯、金屬鈉等危險物質。酒精和丁二烯與空氣混合都能形成爆炸性混合物，金屬鈉遇水、空氣激烈燃燒，引起爆炸，因此不能暴露于空氣中。

為了控制猛烈反應，應有適當的冷卻系統(tǒng)，并需嚴格控制反應溫度。冷卻系統(tǒng)應保證密閉良好，特別在使用金屬鈉的聚合反應中，最好采用不與金屬鈉反應的十氫化萘或四氫化萘作為冷卻劑。如用冷水做冷卻劑，應在微負壓下輸送，不可用壓力輸送。這樣可減少水進入聚合釜的機會。

丁二烯聚合釜上應裝安全閥，通常的辦法是同時安裝爆破板。爆破板應裝在連接管上，在其后再連接一個安全閥。這樣可以防止安全閥堵塞，又能防止爆破板爆破時大量可燃氣逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用鑄鐵，必須用銅或鋁制作，避免在爆破時鑄鐵產生火花引起二次爆炸事故。

聚合生產系統(tǒng)應配有氮氣保護系統(tǒng)，所用氮氣要經過精制，用銅屑除氧，用硅膠或三氯化鋁干燥，純度保持在99.5%以上。無論在開始操作或操作完畢打開設備 前，都應該用氮氣置換整個系統(tǒng)。當發(fā)生故障，溫度升高或發(fā)現有局部過熱現象時，須立即向設備充入氮氣加以保護。正常情況下，操作完畢后，從系統(tǒng)內抽出氣體 是安全生產的一項重要措施，可消除或減少爆炸的可能性，當工藝過程被破壞，發(fā)生事故，不能降低溫度或發(fā)現局部過熱現象時，應將氣體抽出，同時往設備中送入 氮氣。以上是在聚合過程中，為了防爆而必須采取的安全措施。

催化反應分單相反應和多相反應兩種，單相反應是在氣 態(tài)下或液態(tài)下進行的，危險性較小，因為在這種情況下，反應過程中的溫度、壓力及其他條件較易調節(jié)。在多相反應中，催化作用發(fā)生于相界面及催化劑的表面上， 這時溫度、壓力較難控制。從防爆安全要求來看，催化過程中除要正確選擇催化劑外，要注意散熱需良好；催化劑加量適當，防止局部反應激烈；并注意嚴格控制溫 度。采用溫度自動調節(jié)系統(tǒng)，就可以減少其危險性。

在催化反應過程中有的產生氯化氫，有腐蝕和中毒危險；有的產生硫化氫，則中毒危險性更大。另外，硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3%～45.5%)， 生產過程還有爆炸危險。在產生氫氣的催化反應中，有更大的爆炸危險性，尤其高壓下，氫的腐蝕作用使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。

如原料氣中某種能與催化劑發(fā)生反應的雜質含量增加，就可能生產爆炸危險物，也是非常危險的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反應中，由于在催化劑體系中含 有大量的亞銅鹽，若原料氣含乙炔過高，則乙炔與亞銅會反應生成乙炔銅。乙炔銅呈紅色，自燃點是260～270℃，干燥狀態(tài)下極易爆炸，在空氣作用下易氧化 成暗黑色，并易起火。

裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化3種類型。

1、熱裂化

熱裂化在加熱和加壓下進行。根據所用壓力的高低分高壓熱裂化和低壓熱裂化。高壓熱裂化在較低溫度(約450～550℃)和較高壓力(2～7MPa)下進 行，低壓熱裂化在較高溫度(約550～770℃)和較低壓力(0.1～0.5MPa)下進行。處于高溫下的裂解氣，要直接噴水急冷，如果因停水和水壓不 足，或因操作失誤，氣體壓力大于水壓而冷卻不下來，會燒壞設備從而引起火災。為了防止此類事故發(fā)生，應配備兩種電源和水源。操作時，要保證水壓大于氣壓， 發(fā)現停水或氣壓大于水壓時要緊急放空。

裂解后的產品多數是以液態(tài)儲存，有一定的壓力，如有不嚴之處，儲槽中的物料就會散發(fā)出來，遇明火發(fā)生爆炸。高壓容器和管線要求不泄漏，并應安裝安全裝置和事故放空裝置。壓縮機房應安裝固定的蒸汽滅火裝置，其開關設在外邊易接近的地方。機械設備、管線必須安裝完備的靜電接地和避雷裝置。

分離主要是在氣相下進行的，所分離的氣體均有火災爆炸危險，如果設備系統(tǒng)不嚴密或操作錯誤泄漏可燃氣體，與空氣混合形成爆炸性氣體混合物，遇火源就會燃燒 或爆炸。分離都是在壓力下進行的，原料經壓縮機壓縮有較高的壓力，若設備材質不良，誤操作造成負壓或超壓；或者因壓縮機冷卻不好，設備因腐蝕、裂縫而泄漏 物料，就會發(fā)生設備爆炸和油料著火。再者，分離又大都在低溫下進行，操作溫度有的低達-30～100℃。在這樣的低溫條件下，如果原料氣或設備系統(tǒng)含水， 就會發(fā)生凍結堵塞，以至引起爆炸起火。

分離的物質在裝置系統(tǒng)內流動，尤其在壓力下輸送，易產生靜電火花，引起燃燒，因此應該有完善的消除靜電的措施。分離塔設備均應安裝安全閥和放空管；低壓系 統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應有止逆閥；配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。操作過程中要嚴格控制溫度和壓力。發(fā)生事故需要停車時，要停壓縮機、關閉閥門，切斷與其 他系統(tǒng)的通路，并迅速開啟系統(tǒng)放空閥，再用氮氣或水蒸氣、高壓水等撲救。放空時應當先放液相后放氣相。

2、催化裂化

催化裂化裝置主要由3個系統(tǒng)組成，即反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。在生產過程中，這3個系統(tǒng)是緊密相連的整體。反應系統(tǒng)的變化很快地影響到分 餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應部分。在反應器和再生器間，催化劑懸浮在氣流中，整個床層溫度要保持均勻，避免局部過熱，造成事 故。

兩器壓差保持穩(wěn)定，是催化裂化反應中最重要的安全問題，兩器壓差一定不能超過規(guī)定的范圍。目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動，避免倒流，造成油 氣與空氣混合發(fā)生爆炸。當維持不住兩器壓差時，應迅速啟動自動保護系統(tǒng)，關閉兩器間的單動滑閥。在兩器內存有催化劑的情況下，必須通以流化介質維持流動狀 態(tài)，防止造成死床。正常操作時，主風量和進料量不能低于流化所需的最低值，否則應通入一定量的事故蒸汽，以保護系統(tǒng)內正常流化態(tài)度，保證壓差的穩(wěn)定。當主 風量由于某種原因停止時，應當自動切斷反應器進料，同時啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng)，向再生器與反應器、提升管內通入流化介質，而原料則經事故旁 通線進入回煉罐或分餾塔，切斷進料，并應保持系統(tǒng)的熱量。催化裂化裝置關鍵設備應當具有兩路以上的供電電源，自動切換裝置應經常檢查，保持靈敏好用，當其 中一路停電時，另一路能在幾秒內自動合閘送電，保持裝置的正常運行。

3、加氫裂化

加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下，使蠟油通過裂化反應轉化為質量較好的汽油、煤油和柴油等輕質油。它與催化裂化不同的是在進行裂化反應時，同時伴有烴類加氫反應、異構化反應等，所以稱加氫裂化。

由于反應溫度和壓力均較高，又接觸大量氫氣，火災爆炸危險性較大。加熱爐平穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要，要防止設備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應器漏氣。高壓下鋼與氫氣接觸易產生氫脆。因此應加強檢查，定期更換管道和設備。

硝化反應是強烈放熱的反應，故硝化需在降溫條件下進行。因為溫度控制是安全的基礎，所以應當安裝溫度自動調節(jié)裝置。

常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱，溫度可達到90℃或更高。在這個溫度下，硝酸部分分解為二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高溫下可能引起爆炸。

硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應進行很快，可分解產生氣體物質而發(fā)生爆炸。

為嚴格控制硝化反應溫度，應控制好加料速度，硝化劑加料應采用雙重閥門控制。攪拌機應有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故， 攪拌軸采用硫酸作潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑。不可使用普通機械油或甘油，防止它們被硝化而形成爆炸性物質。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事 故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應備有小槽，借以防止齒輪上的油落入硝化器中。

硝化過程中最危險的是有機物質的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣并使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分、調節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性，同時必須特別注意處理此類物質過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變?yōu)槲ｋU物質。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物時，必須特別小心。

硝化設備應確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸汽加溫疏通，切不可用金屬棒敲打或明火加熱。

車間內禁止帶入火種，電氣設備要防爆。當設備需動火檢修時，應拆卸設備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質，經分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應專門處理后堆放起來，不可隨便挪用，避免意外事故發(fā)生。

氯是強氧化劑，能與可燃氣體形成易爆混合物。氯代烴與空氣和氧氣也能形成易爆混合物。氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬。氯和可燃烴類、醇、羧酸和氯 代烴的二元混合物在絕大多數情況下容易爆炸。眾所周知，許多烴(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃溫度下，甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣反應， 生成含氯產物。當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時，可能產生由絕熱反應引起的自燃。所以在一定條件下，工藝設備中會發(fā)生自行加速過程，并進而轉為爆炸。乙炔加入氯氣的反應過程非常劇烈，添加少量氧對這一反應可起催化作用。在氧存在下，乙炔與氯氣在室溫，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯 氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低溫自燃特性，當形成爆炸性混合物時，這一特性會增加引起燃燒的危險性。

氯化過程的特點是被氯化的大多數烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或氧氣形成爆炸性混合物，所以氯化過程的設備構造、控制和自動化系統(tǒng)均應不讓可燃產物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物。反應時放熱量大和與乙炔等不飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險。

在化工生產中，最常用的氯化劑是氯氣，它通常液化儲存和運輸。

儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化。通常不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或槽車而引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。

氯化反應的危險性主要決定于被氯化物質的性質及反應過程的控制條件。由于氯氣本身的毒性較大，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。反應過程所用的原料大多 是有機物，易燃易爆，所以生產過程有燃燒爆炸危險，應嚴格控制各種點火能源，電氣設備應符合防爆的要求。氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯 化，反應更為激烈。例如環(huán)氧氯丙烷生產中，丙烯預熱至300℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起 爆炸。因此，一般氯化反應設備必須備有良好的冷卻系統(tǒng)，并嚴格控制氯氣的流量。